從-100℃到+200℃的溫度，各種振動、碰撞——來自瑞士薩克瑟恩的Maxon電機(jī)工作在zui為嚴(yán)苛的條件下：NASA的火星探測器勇氣號和機(jī)遇號，都分別裝備了39個(gè) Maxon電機(jī)，它們已經(jīng)在那顆紅色星球上穩(wěn)定可靠地工作了十多年。作為傳動的關(guān)鍵部件，微型系統(tǒng)中微型行星齒輪的質(zhì)量需要達(dá)到zui高標(biāo)準(zhǔn)，那么，如何保證模數(shù)僅有0.12的微小齒輪質(zhì)量呢？
Maxon Motor公司的微型電機(jī)模塊包括電機(jī)、齒輪箱、傳感器和控制電子元件等，這些模塊可組合成直徑僅為6mm的微型驅(qū)動單元。在這種6mm的GP6行星微型驅(qū)動器中，有一個(gè)模數(shù)為0.12的注塑齒輪，齒頂直徑是1.908mm，齒根直徑是1.347mm，材料為Drlin 100 （題圖），要精確測量這個(gè)齒輪，對Maxon Motor來說是一個(gè)很大的挑戰(zhàn)。
顯然，傳統(tǒng)的觸發(fā)式和掃描式探針無法解決這一難題，因?yàn)閭鹘y(tǒng)探針的探針球直徑太大，無法深入到齒根；而如果使用純光學(xué)的方式測量，光學(xué)傳感器無法測量到微型齒輪的齒面。
起初，Maxon Motor主要采用標(biāo)準(zhǔn)雙面嚙合齒輪滾動檢測，這是針對直齒輪和行星齒輪的傳統(tǒng)檢測方法，需要主齒輪和測試齒輪以較小的壓力接觸，然后無間隙嚙合旋轉(zhuǎn)一周，zui后由軟件分析出圓心距的變化和運(yùn)動的一致性。然而對于模數(shù)0.12的塑料齒輪來說，這種檢測方法存在問題，因?yàn)榧词故且欢↑c(diǎn)壓力，都會使微小的塑料輪齒發(fā)生形變，從而導(dǎo)致錯(cuò)誤的結(jié)果。
zui終，Maxon Motor的質(zhì)量團(tuán)隊(duì)在惟德公司找到了適合微型齒輪測量的可靠解決方案。他們選用了惟德公司的高精度復(fù)合式三坐標(biāo)測量機(jī)Werth VideoCheck® HA 。在良好環(huán)境條件下，該機(jī)器使用圖像處理傳感器可以達(dá)到雙向zui大允許誤差僅為（0.5 + L/900）μm。另外，Maxon還選擇了10 倍遠(yuǎn)心鏡頭，觸發(fā)式探針TP200，惟德光學(xué)變焦鏡頭Werth Zoom，以及惟德專li的光纖探針WFP和 WinWerth® 齒輪測量軟件包。
惟德光纖探針Werth Fiber Probe
WFP 由一根玻璃光纖和其頂端直徑為20μm 的探針球組成。與傳統(tǒng)的接觸式測量方法相比，光纖探針的作用基礎(chǔ)是“接觸—光學(xué)”測量。其探針桿不是用來向探針頭傳輸機(jī)械信號，而僅用于定位探針球。探針球的位置由圖像處理器通過遠(yuǎn)心鏡頭以光學(xué)的方式捕捉到，因此，WFP能夠以超高精度（接觸偏差≤ 0.3 μm）測量幾何微型特征。與傳統(tǒng)的探針一樣，軟件通過探針球半徑來計(jì)算相應(yīng)的測量點(diǎn)。因?yàn)樘结槜U非常細(xì)，接觸力< 1 μN, 幾乎可以忽略不計(jì)，所以，即使是zui敏感的塑料齒輪也不會接觸變形。
圖：2D光纖探針掃描齒輪（光纖探針球直徑133µm）
針對模具修正的輪廓比對功能
另外一個(gè)優(yōu)勢是，不需要復(fù)雜的夾具，所以零件所受外力幾乎為零。測量時(shí)，只需要將小齒輪用一片膠帶固定在測量臺的基座上，然后使用光學(xué)傳感器捕捉輪齒的外形輪廓。WinWerth®測量軟件包用二維數(shù)據(jù)計(jì)算出光纖探針在掃描時(shí)要經(jīng)過的路徑，使掃描更快。由于齒輪的高度約為1mm，所以在掃描輪齒外形輪廓時(shí)，測量工程師將光纖探針的深度設(shè)置為接觸齒輪的*區(qū)域-0.5mm。這個(gè)區(qū)域是任何別的方法無法到達(dá)的。zui后，通過使用同種方法測量軸座直徑，也可測量這些齒輪的徑向跳動。
掃描精度高于1μm，可以得出高點(diǎn)密度的輪廓，實(shí)際輪廓在3D-CAD對照中可以形象化，以顏色編碼偏差的方式顯示出來。這個(gè)分析對模具車間很有意義，因?yàn)槟軌蛟诎l(fā)生偏差的時(shí)候，精準(zhǔn)地在偏差位置修正模具。
圖：通過WFP 2D掃描的輪廓和CAD模型的顏色偏差比對
功能強(qiáng)大、簡單易用的軟件
的齒輪測量程序*集成在WinWerth®軟件包中。在輸入測量數(shù)據(jù)后，測量順序、測量路徑等會全自動生成并執(zhí)行。軟件會計(jì)算典型的輪齒輪廓偏差，例如漸開線和齒面偏差、單個(gè)和累積傾斜、表面斷層掃描、輪齒厚度偏差和徑向跳動等，每個(gè)樣品的測量時(shí)間大約是十分鐘。
zui終，由于*檢測和過程評估的雙雙改進(jìn)，模具車間的修正周期得以縮短，同時(shí)針對系列產(chǎn)品的檢測花費(fèi)也大幅削減。Maxon Motor研發(fā)主管Roland Rossacher 對此十分滿意：“我們有幾千個(gè)這種齒輪在投用，而惟德測量對此功不可沒“ 。
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